1.FRP原型的表麵處理

　　對原型表麵進行打磨、拋光等處理，以提高原型表麵的光滑程度，隻有使原型表麵足夠光滑，才能保證製作的玻璃鋼模具型腔的光潔度。

　　2.選擇和完善分型麵

　　正確合理的選擇分型麵和澆口的位置，嚴禁出現倒拔模斜度，以免出現無法脫模。沿分型麵用光滑木板固定原型，以便進行上下模的分開糊製。在原型和分型麵上塗刷脫模劑時，一定要塗均勻、周到，並反複塗刷2～3遍，待前一遍塗刷的脫模劑幹燥後，方可進行下一遍塗刷。

　　3.塗刷膠衣層

　　待脫模劑完全幹燥後，將模具專用膠衣用毛刷分兩次塗刷，塗刷要均勻，待第一層初凝後再塗刷第二層。膠衣顏色為黑色，膠衣層總厚度應控製在0.6mm左右。在這裏要注意膠衣不能塗太厚，以防止產生表麵裂紋和起皺。

　　4.樹脂膠液配製

　　由於常溫樹脂粘度很大，可先將環氧樹脂在60℃恒溫箱中加熱30min，以降低其粘度，然後以100份的WSP6101型環氧樹脂和8～10份(重量比)的丙酮(或環氧丙烷丁基醚)混合於幹淨的容器中，以電攪拌器或手工攪拌均勻後，再加入20～25份的固化劑(固化劑的加入量應根據當時的氣溫、現場溫度適當增減)，迅速攪拌，進行真空脫泡1～3分鍾，以除去樹脂膠液中的氣泡，即可使用。

　　5.玻璃鋼纖維逐層糊製

　　待膠衣初凝，手感軟而不粘時，將調配好的環氧樹脂膠液塗刷到經膠凝的模具膠衣上，隨即鋪一層短切氈，壓實，排出氣泡。玻璃纖維以GC—M—M—R—M—R—M…(GC表示膠衣，M表示300g/m2無堿短切氈，R表示0.2mm玻璃纖維方格布)的積累方法進行逐層糊製，直到所需厚度。在糊製過程中，要嚴格控製每層樹脂膠液的用量，既要能充分浸潤纖維,又不能過多。含膠量高,氣泡不易排除,而且造成固化放熱大,收縮率大。整個糊製過程實行多次成型，每次糊製2～3層後，要待固化放熱高峰過了之後(即樹脂膠液較粘稠時，在20℃一般60min左右)，方可進行下一層的糊製。糊製時玻璃纖維布必須鋪覆平整,玻璃布之間的接縫應互相錯開，盡量不要在棱角處搭接。要注意用毛刷將布層壓緊，使含膠量均勻，趕出氣泡，有些情況下，需要用尖狀物，將氣泡挑開。第一片模具固化後,切除多餘飛邊,清理模具及另一半原型表麵上的雜物，即可打脫模劑，製作膠衣層，放置注射孔與排氣孔，進行第二片模具的糊製。待第二片模具固化後，切除多餘的飛邊。為保證模具有足夠的強度，避免模具變形。可適當的粘結一些支撐件、緊固件、定位銷等以完善模具結構。

　　6.脫模修整

　　在常溫(20℃左右)下糊製好的模具，一般48小時基本固化定型，即能脫模。脫模時盡可能使用壓縮空氣斷續吹氣，以使模具和母模逐漸分離。脫模後視模具的使用要求，可在模具上做些鑽孔等機械加工，尤其是在一些樹脂不易流滿的死角處，在無預留氣孔的情況下，一定要鑽些氣孔。然後進行模具後處理，一般用400#～1000#水砂紙依次打磨模具表麵，使用拋光機對模具進行表麵拋光。所有的工序完成之後模具即可交付使用。